修理管道泄漏的傳統(tǒng)方法是補(bǔ)焊和換件，但均需短時(shí)停車(chē)，對(duì)流程生產(chǎn)很難做到。對(duì)易燃易爆介質(zhì)通常是不允許的。一些臨時(shí)性的補(bǔ)救措施，如打卡子、加箍等只能用于管道內(nèi)部介質(zhì)為非易燃、易爆，介質(zhì)無(wú)毒和工作壓力較低的場(chǎng)合。那些規(guī)格較大的管道及管件，更難在有壓力的情況下密封。注劑式帶壓密封技術(shù)也稱(chēng)帶壓堵漏，是20世紀(jì)70年代中期發(fā)展起來(lái)的先進(jìn)的設(shè)備維修技術(shù)，主要用于流程工業(yè)各類(lèi)裝置和系統(tǒng)、公用和長(zhǎng)輸管道上，可以在保證生產(chǎn)、運(yùn)行連續(xù)的情況下把泄漏部位密封止漏，避免停車(chē)損失。帶壓密封操作簡(jiǎn)便、安全、迅速、經(jīng)濟(jì)，且社會(huì)效益較高。我國(guó)在20世紀(jì)80年代初期，由航空和石化工業(yè)先后在引進(jìn)國(guó)外技術(shù)的基礎(chǔ)上進(jìn)一步開(kāi)發(fā)研究，逐步發(fā)展了這一先進(jìn)技術(shù)，并且在石油、化工、電力、冶金等行業(yè)得到廣泛的應(yīng)用，取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益。

  注劑式帶壓密封技術(shù)的基本原理是：密封注劑在人為外力的作用下，被強(qiáng)行注射到夾具與泄漏部位部分外表面所形成的密封空腔內(nèi)，迅速地彌補(bǔ)各種復(fù)雜的泄漏缺陷，在注劑壓力遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于泄漏介質(zhì)壓力的條件下，泄漏被強(qiáng)行止住，密封注劑自身能夠維持住一定的工作密封比壓，并在短時(shí)間內(nèi)由塑性體轉(zhuǎn)變?yōu)閺椥泽w，形成一個(gè)堅(jiān)硬的、富有彈性的新的密封結(jié)構(gòu)，達(dá)到重新密封的目的。

   圖6-6所示是注劑式帶壓密封技術(shù)原理示意，它的操作過(guò)程如下。首先將注劑旋塞閥安裝在夾具的注劑孔上，并使閥處在全開(kāi)的位置，然后把夾具迅速安裝在泄漏部位，關(guān)閉泄漏點(diǎn)相反方向上的一個(gè)注劑旋塞閥，把已裝好密封注劑的高壓注劑槍及高壓輸油管連接在這個(gè)旋塞閥上，擰開(kāi)注劑旋塞閥，使其處于全開(kāi)位置，這時(shí)扳動(dòng)提供動(dòng)力源用的手動(dòng)高壓油泵的手柄，壓力油就會(huì)通過(guò)高壓輸油管進(jìn)人到高壓注劑槍尾部的油缸內(nèi)，推動(dòng)擠壓活塞6向前移動(dòng)。在注劑槍的前端是劑料腔5,在擠壓活塞的作用下，劑料腔內(nèi)的密封注劑通過(guò)注劑旋塞閥被強(qiáng)行注射到夾具與泄漏部位部分外表面所形成的密封空腔內(nèi)。高壓注劑槍一般可產(chǎn)生20~100MPa的擠壓力，因此在密封空腔內(nèi)流動(dòng)的密封注劑能夠阻止住小于上述壓力下的任何介質(zhì)的泄漏。一個(gè)注劑孔注射完畢后，關(guān)閉注劑旋塞閥，接著注射臨近的一個(gè)注劑孔，直到將整密封空腔注射充滿(mǎn)為止，這時(shí)泄漏會(huì)立刻停止，關(guān)閉最后一個(gè)注劑旋塞閥，拆下高壓注劑槍。一個(gè)管道帶壓密封作業(yè)過(guò)程結(jié)束。

  圖6-7所示為管道法蘭泄漏帶壓密封過(guò)程。作業(yè)時(shí)首先在泄漏缺陷的相反方向開(kāi)始注射密封注劑，依次進(jìn)行，最后一槍在泄漏點(diǎn)位置上結(jié)束，這時(shí)夾具與泄漏法蘭所組成的密封空腔均被密封注劑所充填滿(mǎn)，泄漏停止，密封注劑迅速固化，在泄漏法蘭上形成一個(gè)新的密封結(jié)構(gòu)。事實(shí)上這一過(guò)程是利用特殊的技術(shù)手段在已損壞的墊片外部重新增設(shè)一個(gè)墊片，從而實(shí)現(xiàn)再密封之目的。